V industriji granulacije, ne glede na to, ali gre za stroj za pelete s ploščato matrico ali stroj za pelete z obročasto matriko, je njegovo načelo delovanja odvisno od relativnega gibanja med lupino tlačnega valja in kalupom, da zgrabi material in vstopi v učinkovito postajo, ga ekstrudira v obliko, nato pa ga z rezilom narežite na delce zahtevane dolžine.
Lupina valja za stiskanje delcev
Lupina tlačnega valja vključuje predvsem ekscentrično gred, kotalne ležaje, lupino tlačnega valja, ki je obložena zunaj gredi tlačnega valja, in komponente, ki se uporabljajo za podporo in pritrditev lupine tlačnega valja.
Tlačna valjčna lupina stisne material v luknjo kalupa in ga oblikuje pod pritiskom v luknji kalupa.Da bi preprečili zdrs tlačnega valja in povečali prijemalno silo, mora med tlačnim valjem in materialom obstajati določena sila trenja.Zato se na površini tlačnega valja pogosto izvajajo ukrepi za povečanje trenja in odpornosti proti obrabi.Ko se določijo strukturni parametri tlačnega valja in kalupa, imata strukturna oblika in velikost zunanje površine tlačnega valja pomemben vpliv na učinkovitost granulacije in kakovost delcev.
Površinska struktura lupine tlačnega valja
Obstajajo tri običajne vrste površin za obstoječe valje za stiskanje delcev: žlebasta površina valjev, žlebasta površina valjev s tesnjenjem robov in površina valjev v obliki satja.
Tlačni valj z zobatim utorom ima dobro zmogljivost valjanja in se pogosto uporablja v tovarnah za živino in perutnino.Vendar pa zaradi drsenja podajalnika v zobatem utoru obraba tlačnega valja in obročastega kalupa ni zelo enakomerna, obraba na obeh koncih tlačnega valja in obročastega kalupa pa je hujša.
Tlačni valj z zobatim utorom in robnim tesnilom je primeren predvsem za proizvodnjo vodnih materialov.Vodni materiali so med iztiskanjem bolj nagnjeni k drsenju.Zaradi tesnjenja robov na obeh straneh zobatega utora med iztiskanjem krme ni enostavno zdrsniti proti obema stranema, kar ima za posledico bolj enakomerno porazdelitev krme.Tudi obraba tlačnega valja in obročastega kalupa je enakomernejša, kar ima za posledico enakomernejšo dolžino proizvedenih peletov.
Prednost satjastega valja je, da je obraba obročastega kalupa enakomerna, dolžina proizvedenih delcev pa je tudi relativno dosledna.Vendar pa je zmogljivost tuljave slaba, kar vpliva na izhod granulatorja in ni tako pogosta kot uporaba režnega tipa v dejanski proizvodnji.
Sledi povzetek 10 vrst tlačnih valjev stroja za delce za kalupe s tlačnimi valji Baoshell, zadnji 3 pa so zagotovo tisti, ki jih še niste videli!
ŠT.10 Vrsta utora
ŠT.9 Tip z zaprtim utorom
ŠT.8 Vrsta satja
ŠT.7 V obliki diamanta
ŠT.6 Poševni utor
ŠT.5 Žleb+satje
ŠT.4 Zaprt utor+satje
ŠT.3 Poševni utor+satje
ŠT.2 Valovanje ribje kosti
ŠT.1 Valovanje v obliki loka
SEPPECIALNI MODEL: LUPINA NABALNIKA IZ VOLframovega karbida
Metoda zdravljenja zdrsa tlačnega valja stroja za delce
Zaradi težkega delovnega okolja, visoke delovne intenzivnosti in hitre stopnje obrabe lupine tlačnega valja je tlačni valj ranljiv del stroja za delce in ga je treba redno menjati.Proizvodna praksa je pokazala, da dokler se spreminjajo lastnosti proizvodnih materialov ali spreminjajo drugi pogoji med obdelavo, lahko pride do pojava zdrsa tlačnega valja stroja za delce.Če med postopkom granulacije pride do zdrsa tlačnega valja, prosimo, brez panike.Za posebne podrobnosti si oglejte naslednje tehnike:
Razlog 1: Slaba koncentričnost namestitve tlačnega valja in vretena
rešitev:
Preverite, ali je namestitev ležajev tlačnega valja primerna, da preprečite, da bi ohišje tlačnega valja prišlo do odstopanja na eno stran.
2. razlog: zvončasto ustje obročastega kalupa je ravno brušeno, kar povzroči, da kalup ne poje materialov
rešitev:
Preverite obrabljenost sponk, prenosnih koles in obrobnih obročev granulatorja.
Prilagodite koncentričnost namestitve obročastega kalupa z napako, ki ne presega 0,3 mm.
Razmik med tlačnimi valji je treba prilagoditi tako, da: polovica delovne površine tlačnih valjev dela s kalupom, kolesce za nastavitev razmika in zaklepni vijak pa morata biti tudi v dobrem delovnem stanju.
Ko tlačni valj zdrsne, ne pustite stroja za delce dlje časa v prostem teku in počakajte, da sam izpusti material.
Uporabljeno kompresijsko razmerje odprtine obročnega kalupa je previsoko, kar povzroča visoko odpornost kalupa na praznjenje materiala in je tudi eden od razlogov za zdrs tlačnega valja.
Stroj za pelete ne sme po nepotrebnem delovati brez dovajanja materiala.
Razlog 3: Ležaj tlačnega valja se je zataknil
rešitev:
Zamenjajte ležaje tlačnega valja.
Razlog 4: Ohišje tlačnega valja ni okroglo
rešitev:
Kakovost ohišja valja je nekvalificirana, zamenjajte ali popravite ohišje valja.
Ko tlačni valj zdrsne, ga je treba pravočasno ustaviti, da preprečite dolgotrajno trenje v prostem teku tlačnega valja.
Razlog 5: Upogibanje ali zrahljanje vretena tlačnega valja
rešitev:
Zamenjajte ali zategnite vreteno in preverite stanje vretena tlačnega valja, ko zamenjate obročni kalup in tlačni valj.
Razlog 6: Delovna površina tlačnega valja je razmeroma neporavnana z delovno površino obročastega kalupa (prečkanje robov)
rešitev:
Preverite, ali je tlačni valj nameščen nepravilno, in ga zamenjajte.
Preverite, ali je ekscentrična gred tlačnega valja deformirana.
Preverite obrabo na ležajih ali pušah glavne gredi stroja za delce.
Razlog 7: Odmik vretena granulatorja je prevelik
rešitev:
Preverite zatezno zračnost granulatorja.
Razlog 8: Stopnja prebijanja obročastega kalupa je nizka (manj kot 98 %)
rešitev:
S pištolo prevrtajte luknjo v kalup ali ga skuhajte v olju, pred hranjenjem ga zdrobite.
Razlog 9: Surovine so pregrobe in imajo visoko vsebnost vlage
rešitev:
Bodite pozorni na vzdrževanje vsebnosti vlage približno 15%.Če je vsebnost vlage v surovinah previsoka, bo prišlo do blokade plesni in zdrsa, potem ko bodo surovine vstopile v obročni kalup.Obseg nadzora vlage surovin je med 13-20%.
Razlog 10: Nova plesen se prehitro podaja
rešitev:
Prilagodite hitrost, da zagotovite zadosten oprijem tlačnega valja, preprečite zdrs tlačnega valja in nemudoma preverite obrabo obročnega kalupa in tlačnega valja.
Čas objave: 25. marec 2024